Ein wichtiger Bestandteil der Motorsäge ist die Kette. Die Ketten für die Stihl Motorsägen werden in Wil (Kanton St.Gallen) hergestellt. «Die Schweizer sind bekannt für ihre Präzision», sagt Cäcilia Schmid über den Entscheid des Deutschen Unternehmens, die Produktion der Motorsägenketten in die Schweiz zu verlegen. Made in Switzerland!
Cäcilia Schmid ist verantwortlich für Marketing, Kommunikation und Besucher im Kettenwerk. Sie ermöglichte mir einen Einblick ins Kettenwerk an der Hubstrasse 100 und ein kurzes Treffen mit dem Geschäftsführer Joachim Zappe. Für den Rundgang im Werk übergibt Cäcilia Schmid das Wort ihrer Mitarbeiterin Franziska Sutter.
Fotoapparate und Handykameras sind in der Produktion strikte verboten. Die Konkurrenz schläft nicht und Veröffentlichungen von Bildern der Spezialmaschinen, die von Stihl entwickelt und gebaut werden, müssen aus Wettbewerbsgründen vermieden werden. «Wer hier arbeitet oder gearbeitet hat, ist zur Geheimhaltung verpflichtet», sagt Franziska Sutter. Das tönt spannend. Also nichts wie rein in das Werk.
Die Hallen sind hoch. Hier und da Kräne, Palettenrollis und Stapler. In der Luft hängt ein leichter metallischer Geruch. Es ist warm, die Maschinen sind laut. Diese stehen praktisch niemals still. Es wird in drei Schichten gearbeitet. Es läuft, die Welt verlangt nach Schweizer Präzisionsmotorsägenketten.
Die Mitarbeiter tragen einen Gehörschutz. Franziska Sutter spricht über ein Headset, ich trage einen Kopfhörer. Gelbe Streifen am Boden weisen den Weg und man ist angewiesen, den Pfad nicht zu verlassen.
Eine Stihl Motorsägenkette besteht aus verschiedenen Teilen. Schneidezahn, Verbindungsglied und Treibglied, es sind sogenannte Flachteile. Verbunden werden diese Teile mit Nietbolzen. Die Teile werden aus Stahl geformt. Von sogenannten Kronenstöcken wird ein Stahldraht einer Maschine zugeführt.
Im Kaltschlag entstehen die Nietbolzen. Zwölf Stück pro Sekunde spukt jede Maschine aus. Das sind mehr als eine Million Bolzen am Tag pro Maschine. Per Induktionsspule wird jeder Nietbolzen erhitzt, dann im Wasserbad abgekühlt. Dadurch wird der Bund besonders hart und belastbar.
In der Stanzerei werden die Flachteile aus Bandstahl gestanzt. Der Bandstahl wird in grossen Spulen, sogenannten Coils, liegend auf Paletten, angeliefert. Die Coils sind rund 500 Kilogramm schwer. Lagert man sie stehend, würden sie sich durch ihr Eigengewicht verformen. Die Coils werden mit Hilfe eines Krans auf ein, an der Maschine montiertes stehendes Rad angebracht. Sobald die Maschine läuft, wickelt sich das Band ab. Das Band verschwindet in einer Maschine, welche die Teile mit rund 600 bis 800 Hüben pro Minute herausstanzt.
«Das Prinzip ist einfach. Sie können das Ausstanzen mit dem Ausstechen eines Keksteigs vergleichen», erklärt Franziska Sutter, wobei der übriggeblieben Stahl nicht einfach wieder zusammengefügt respektive zusammengeschmolzen werden kann. «Die Qualität würde nicht mehr unseren Ansprüchen genügen.» Der Rest wird von einem Recyclingunternehmen wieder verarbeitet.
Nach dem Stanzen durchlaufen die Teile verschiedene Prozesse, damit die Oberfläche glatt wird. Das Zahndach des Schneidezahns wird mit einer Chromschicht galvanisiert. Die Hartverchromung macht den Zahn widerstandsfähiger.
Die Temperatur in der nächsten Halle ist merklich höher. Hier stehen die Öfen. Die Bestandteile werden langsam über ein Band durch den Ofen befördert und bei 900 Grad gehärtet. Bis zu 1000 Kilo Stahl schafft ein Ofen pro Stunde. In der Halle stehen deren drei. Sie laufen 24 Stunden am Tag. «Das Runterkühlen lohnt sich nicht», sagt Franziska Sutter.
In der Schleiferei werden die Zähne maschinell geschliffen und auf Magazine gefüllt. Nun wird jeder Zahn nochmals genau kontrolliert. Zahlreiche Frauen zupfen geschickt mit Pinzetten die fehlerhaften Teile aus den Magazinen: Hauptsächlich handelt es sich um Stanz-, Chrom-, oder Schlifffehler. Ein Magazin ist je nach Grösse des Zahns mit 220 bis 260 Schneidezähne bestückt. Etwa rund 800 Magazine kontrolliert eine Mitarbeiterin pro Tag.
In der Montagehalle werden die Kettenteile vollautomatisch zusammengesetzt. Ein Mitarbeiter ist einer Montagemaschine zugewiesen. Er kontrolliert ein weiteres Mal die Qualität der Einzelteile der zusammengesetzten Kette und koordiniert die Abläufe an der Maschine. Auf Qualitätssicherung wird bei Stihl grossen Wert gelegt. «Jede Sägenkette wird einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen», so Franziska Sutter. «Die fertige Kette wird im Prozess zu 100 Prozent geprüft. Bei diesem Prozess werden eventuell fehlerhafte Teile erkannt und können ausgetauscht werden.» Die zusammengesetzte Kette wir automatisch auf Kartonspulen aufgerollt oder anschliessend zu abgelängten Ketten (so genannten Loops) verarbeitet.
Im gegenüberliegenden Gebäude befindet sich die Logistik und Verpackerei. Hier riecht es nach Karton. Die auf die Kartonspulen aufgerollten und abgelängten Ketten werden vollautomatisch verpackt. «Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter kontrollieren die Vorgänge und greifen wenn nötig ein», erklärt Franziska Sutter. Auf einer Palette haben 90 Kartonspulen Platz. Ein Staplerfahrer fährt eine volle Palette ins Lager.
Die zwölf Meter hohe Lagerhalle mit Hochregalen verfügt über 3000 Palettenplätze. Von hier aus werden die Ketten mit Lastwagen, später mit Zug oder Schiff, in die Welt hinausgeschickt.
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